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锅炉公司集箱短管接头内孔焊接工艺取得突破
来源: 哈尔滨电气集团有限公司 时间: 2019-11-20 13:53:15
 
 

华能莱芜项目是锅炉公司首台百万等级超超临界二次再热锅炉,其设计温度和压力均高于常规超超临界锅炉,由于其特殊塔式结构和使用条件,集箱小管接头全部为长度小于150毫米的短管接头,且大部分要求全焊透,若采用传统手工氩弧焊封底焊接工艺,焊接生产效率低下,焊缝质量不易控制,为改进这种传统手工焊接工艺,锅炉公司进行了专项攻关研究。

创新工艺,引进设备。针对莱芜项目大量要求全焊透的集箱小管接头的焊接,借鉴同类产品的生产经验,彻底改变全焊透短管接头手工焊历史,在2013年技措技改立项中,新增两台内孔氩弧焊机,同时将原有两台损坏设备进行了维修。在今年6月莱芜项目集箱投产前,联箱分厂已有内孔氩弧焊机4台,这为集箱短管接头的机械化封底焊接提供了必要的设备条件。

科学试验,评定工艺。由于产品小管接头内孔径一般在φ2545mm范围内,在如此小的空间里,且不可见的情况下,将接头焊好的难度极大。考虑到新工艺开发的时间和难度,在内孔氩弧焊机到达公司后,工艺处焊接工艺室立即成立了攻关小组,在调试设备的同时,展开了各种有针对性的焊接工艺试验,最终获得了适用于不同材料焊接的一系列最佳工艺参数,并按标准分别对相应材料进行了14项焊接工艺评定。这为集箱短管接头的机械化封底焊接提供了必要的工艺条件。

注重实践,持续改进。首先采用内孔氩弧焊进行封底焊接的是莱芜省煤器集箱,8根集箱共3072个短管接头全部采用内孔氩弧焊完成,焊接质量稳定,焊接效率达手工焊的3倍多。内孔氩弧焊接中,枪头陶瓷管经常破碎,每焊接不足15个管接头就不得不进行更换。焊接工艺员与分厂设备员及操作者共同分析,最终找到问题的根源,将焊枪结构进行了更改,使陶瓷管的使用寿命延长约5倍。

通过不懈努力,内孔氩弧焊工艺成功应用并推广于集箱短管接头焊接生产中,保证了首层焊缝的单面焊双面成形,实现了集箱密排短管接头的机械化全焊透焊接,提高了焊接生产效率,并保证了焊缝质量。

 
 
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